“车规级的顶点，是航空级的起点。”这是业内广为流传的一句话，其背后是量化维度的清晰差异。
普通汽车用动力电池的安全失效率为PPM级别（百万分之一），而载人航空电池需要达到PPB级别（十亿分之一），两者相差1000倍。如果把车规级安全视为“及格线”，那么适航认证所要求的可靠性基线，比这条及格线高出整整三个数量级。
但“航空级”三个字，在电池行业并非一个可以随意使用的修辞。当它频繁出现在新能源汽车的宣传话术中，一个基础问题需要回答：什么样的电池才算“航空级”？
日前，新华社“中国制造”栏目邀请化物协会-动力电池应用分会研究中心总经理周波先生走进正力新能常熟总部基地，共同探索报道了这家国家级绿色工厂“一颗航空级电池的诞生”。
01.“航空级”不是形容词，是正力新能的硬指标
正力新能之所以能将航空级标准平移至车规产线，根源在于它首先是一家真正的航空动力电池供应商。它给出的答案，是三个可量化的硬指标：认证资质、性能边界、制造基线。
首先是认证端的门槛。正力新能是国内动力电池行业，首家获得AS9100D航空航天质量管理体系认证的企业。在此基础上，其配套供应的航空动力电池系统，于2025年8月随国内首款双座电动固定翼飞机RX1E，取得中国民航局适航证，成为国内首家实现航空电池可以量产交付的电池企业。截至目前，电池行业中同时具备这两项资质，并实现航空电池量产交付的，仍仅此一家。
据了解，AS9100D是国际航空航天领域普遍采用的质量管理体系标准，其对过程控制、可追溯性、缺陷率等方面的要求，远高于汽车行业通用的IATF 16949。适航证则是产品层面的“准生证”，需通过民航局对设计、生产体系、质量控制的全环节审查。这两项认证的共同点在于，审查的不是“是否达标”，而是“是否足够可靠”，这与车规级认证“满足标准即可通过”的逻辑存在本质区别。
其次是性能边界。航空场景对能量密度、功率等的要求，均远超车规级电池。正力新能可量产的航空电池能量密度超过320Wh/kg，而当前主流乘用车电池通常低于250Wh/kg；在低电量20% SOC下仍须保持12C峰值放电能力，平均放电倍率是车用电池的数倍；且可以支持15分钟快充至80%电量。
其三是制造基线。正力新能的做法，是将为满足航空场景苛刻要求而建立的研发与制造体系，“下探”至车规级产品的生产线上——这正是新华社镜头所呈现的“航空级车用电池”的由来。
02.让“航空标准”成为每一颗电池的出厂标配
“航空级”标签的含金量，最终要落到产线上来验证。航空标准下探能否真正成立，PPB级可靠性能否在量产中持续兑现，取决于每一颗电芯是否按照航空级要求被制造出来。
正力新能给出的答案，是一套名为“三即制造”的制造体系，也就是物流即工位、工位即制造、制造即质检。
“物流即工位”，解决的是产品流转与品质损耗问题。据了解，传统产线中，产品需要在物流线和制造工位之间经过多次转运，过程中存在被机械手磕碰和撞伤的风险。正力新能则通过物流线与制造工位的集成化设计，将产品运送精准嵌入生产节拍，减少中间搬运环节的品质损耗。
“工位即制造”，强调的是制造工位与设备动作的高度协同，产品一旦到达制造工位，即刻完成相应的加工或装配，可大幅提升制造效率。
“制造即质检”在正力新能的产线上，对应的是一套完全嵌入工艺流程的品控逻辑，而非独立于生产之外的检测环境。
传统车规级电池产线的质量管控，通常遵循“过程抽检+末端检测”的路径。抽检意味着存在未被覆盖的批次，末端检测意味着缺陷产生后才被发现。据介绍，正力新能的做法与此不同，从涂布、辊压、模切、卷绕到装配，每一道工序完成后即进行在线检测，不产生缺陷、不流转瑕疵、不流出问题品。这套体系的底层支撑，是AI驱动的MOM（制造运营管理）平台，全工序布局超过8000个工艺管控点，每一颗电芯在流转到下一工序之前，已经完成了一次“质检”。
与此同时，正力新能在生产过程中，还推行了“三度管理”措施。“三度”即设备可靠度、人员熟练度和产品健康度，从设备端、操作端和产品端，形成全链条管控，守住产品质量底线。
以电极制造的核心工序涂布为例，涂布面密度的均匀性与电池的一致性直接相关。正力新能通过闭环模头和干湿拟合涂布工艺的应用，系统实时检测面密度偏差并自动微调，涂布面密度一致性提升35%。
更值得关注的是追溯体系。据了解，正力新能的车规级电芯可实现航空级追溯精度。每一颗电芯都印有唯一二维码，从原料批次、制程工艺参数、装配记录到检测数据，全生命周期可追溯。当出现质量问题时，可将品控颗粒度从“批次”缩小到“个体”，直接锁定具体问题电芯及其完整制造履历。
从微米级的制造精度，到单电芯追溯，这套制造体系的特征可以归结为一句话：把每一颗车规级电芯，都当成航空级电芯来制造。
